新一代航空发动机总共有3 万多个零件，涉及230 多种不同标准的材料，与加工制造相关的特点具体如下： （1 ）零、组件种类众多 航空发动机主要零件有叶片、带榫槽轮盘、整体叶盘、轴、环形与鼓筒件、喷嘴组件、齿轮、轴承、紧固件、导管等10 大类。如图1 所示，叶片分为风扇叶片、压气机叶片、涡轮叶片以及与之对应的静子整流叶片，机匣有风扇包容机匣、压气机机匣、燃烧室机匣、涡轮机匣以及分布在它们之间的级间机匣，有的整流叶片还与机匣整体成形，各类转子叶片都通过榫接结构连接在转子盘上。为了减重增效、提高推重比，压气机前段越来越多采用整体叶盘结构。 （2）难加工材料多 航空发动机大量采用高温合金、钛合金、高强度钢材料，复合材料、工程陶瓷材料等新材料也越来越多地应用到高性能航空发动机上。这些材料的加工性极差，对工艺装备的刚性和切削刀具的要求极其苛刻，还需要大量的特种工艺装备。

目前航空发动机制造工艺过程中应用较为广泛的复合加工技术有以下2种： （1）基于工序集中原则，以多种机械加工工艺为主的复合加工技术。例如：车削、铣削、磨削、钻削、镗削和绞削等工艺，其中的部分工艺可以一次性装夹完成。 （2）特种加工方法与切削、磨削组合，去除材料工艺方式的复合。例如：激光、电火花和超声波等特种加工方法与切削、磨削的组合。

航空发动机的涡轮盘、整体叶盘、涡轮叶片等零件的材料大多为钛合金和镍基高温合金，如图所示，由于大多是薄壁件，因此对其制造精度要求极高，对其加工刀具要求亦很高。高温合金加工时由于其切削力大、加工硬化倾向大、切削温度高、刀具磨损严重使其成为典型的难加工材料。 高温合金家族共有的特点：导热性差、弹性模量小、化学活性高和摩擦系数大，还具有其他高温合金不具备的高强度、高韧性和高硬度的特点使得其归属于难加工材料行列。在车削过程中主要表现在切屑与前刀面接触面积小，刀尖应力集中，切削温度高，切屑不易折断并且锯齿化严重，刀具磨损严重，导致加工效率很低，工件加工表面质量较差。