先是先了解产品的使用情况（运行环境），不知道可以咨询客户，让客户阐述！

如果已有现成的标准文献，我们就要想办法查找，按照技术指标的参数来设计此类产品；

如果客户只有合格的样品，让我们设计。我们可以通过做配方还原和逆向的产品物化性能测定（成品足够实验的情况下）-根据自己的经验和使用状况设计需要测试的物化参数来做参考！

当我们把产品的使用状况摸清，产品的物化参数确定（或配方分析还原）后和客户进一步确认，解释沟通（毕竟客户要这个产品，对使用和后面的价格比我们清晰），确定下一步实验室设计，测试。

实验室设计：

实验室技术人员一般按照配方还原后的配方和物化参数表，按已有原材料（需要采购的特殊原料提前采购）来优化配方组成，进行小配合设计，压胶，硫化，测试。经过几次调配实验（这个过程有可能很漫长）测试合格后，确认。有技术主管签字，放到车间做中试-样品。

车间样品-试生产

在车间中试样品期间，技术人员必须全程跟踪，并制定各个工序的生产工艺参数：混炼、硫化、修边等。直到合格的样品出来交付客户（这个期间有可能达不到预期的样品要反复重做，甚至回到实验室重新设计胶料配方来满足现有的生产工艺）。

样品交付客户-客户上机测试

在客户上机试用期间，要定期回访记录客户试用状况并记录下一产品优化的必要点。有可能客户要试机好几次才可以达到客户认可的橡胶产品质量。

待客户确认样品合格后，下面就要签订批量合同，大生产。

新产品-批量生产期间

一个新的橡胶制品在车间批量生产，往往会伴随着很多没有考虑到或未显现的问题出现，有可能造成浪费，损耗过大；有甚者批量产品不符合交付产品质量。

一个合格的橡胶工程师，一般会开班前生产会议，按照现有的生产设备和工艺交联，和工艺员、车间主任、班组长进行详细的沟通，落实到每步的细节和责任人。.后要对生产的各个工序工人对工艺操作进行培训和要点阐述。

生产..个班次，负责项目的技术人员要跟班生产，直到合格率控制到预期的范围内位为止。产品的物化性能要按预定的数量，科学抽检，实时控制批次质量的稳定性。

产品交付

产品交付，我们要科学预留一点样品件，进行封存（时间就是承诺可是使用寿命），如果客户反馈问题可以及时和客户沟通，测试。甚至可以在此基础上研发更高要求的产品出来。

建议自己的产品要有自己的LOGO以及生产批次编号等可以追逆的信息，追溯质量的同时也防止他人仿冒生产。