2.从焊接方式看，有加丝焊接、不加丝焊接、内部焊、外部焊以及制管焊接；
3.从焊接接头形式看，有对接接头、锁底接头、搭接接头和角接接头等。不同的焊接方式所产生的焊接缺陷也有所区别，下面针对手提式灭火器筒体中常见的焊接缺陷进行概述，并对其产生的原因及防止措施进行介绍。
1.咬边
（1）咬边。在焊缝母材上被电弧烧熔的凹槽称为咬边。咬边是一种比较危险的焊接缺陷，在减少了接头处有效工作截面的同时，又产生了严重的应力集中，容易引发事故，过深的咬边将会显著降低焊接接头的强度，可能会导致咬边处结构破坏。
（2）产生原因。焊接电流过大，电压过高，电弧过长，运条角度不当等。
（3）防止措施。选择合适的焊接电流和焊接速度；调节好运条的角度和方法；电弧不要太长。
2.错边
（1）错边。两个焊接工件在厚度方向上错开一定的位置称为错边。错边在自动化制管焊接时较常见，制管焊接对板材的要求较高，工艺稍有不当就会产生错边。
（2）产生原因。主要是对接板材的厚度不等，外观组对不合格。
（3）防止措施。严格控制对接板材的厚度，尽量减少两边板材的厚度差异，严格控制外观组对尺寸。
3.气孔
（1）气孔。焊接时，熔池中的气体在金属凝固时未能逸出而形成的空穴称为气孔。可能是熔池外界引入的，也可能是焊接冶金过程中反应生成的，低碳钢焊缝的气孔主要是CO气孔和H2气孔。
（2）产生原因。焊接部位不洁净，有油污铁锈等脏物在焊接时产生气体进入熔池；电弧过长，气体保护焊时保护效果不佳；熔池温度低，凝固的时间短等。
（3）防止措施。对于气体保护焊要选用高纯度的保护气体，加强气体保护效果；焊接前要把焊接部位清理干净；焊接过程中要保持焊接规范稳定，尽量采用短弧焊；选择合适的焊接电流和焊接速度。
4.焊瘤
（1）焊瘤。焊接时有过多的熔化金属流到焊缝附近没有熔化的母材上的现象称为焊瘤，常伴有未熔合和夹渣的产生。它改变了焊缝的实际尺寸，是应力集中产生的主要区域。
（2）产生原因。电流过大，电弧拉的过长，焊速太慢，熔池温度过高等。
（3）防止措施。选择合适的焊接电流，适当加快焊接速度使熔池温度不至过高并严格控制熔池的大小；严格控制熔池温度，尽量采用短弧焊接。
5.未熔合
（1）未焊合。熔焊时，焊缝金属和母材之间或焊道金属和焊道金属之间未完全熔化结合的部分叫未熔合，属于内部缺陷，是一种类似于裂纹的缺陷，是焊缝中危险的缺陷之一。
（2）产生原因。电流太小加上焊接速度快慢不均匀；自动焊时行走轨道不平直，环缝焊接时有螺旋运动而造成焊偏产生未熔合；焊缝接头不良，接头偏向一边，使得另一边未熔合；焊枪角度不正确偏向一侧产生未熔合。
（3）防止措施。正确选择焊接工艺，采用合理的焊接电流、电弧电压和焊接速度；提高操作技术水平，保证两侧母材金属均匀融化；自动焊轨道要平直、刚度好、运行稳定。
6.未焊透
（1）未焊透。未焊透是焊接时接头的根部未完全熔透，不但会降低焊缝强度，而且易产生根部裂纹，生产中应该尽量避免。
（2）产生起因。电流太小；焊接速度太快；电弧长度太长；焊根清理不良等。
（3）防止措施。正确选择焊接规范，焊接电流不应过小，焊接速度不应过快，电弧长度也不应过长，尽量保证热量集中，电弧稳定，实现均匀焊透；始终保持好焊枪的角度；焊根要清理干净。
7.夹渣
（1）夹渣。焊后残留在焊缝金属中的熔渣或非金属夹杂物称为夹渣，属于筒体缺陷范畴，是常见的缺陷之一，它降低了焊缝强度和冲击韧性，同时也降低了焊缝的耐腐蚀性能。
（2）产生原因。焊接电流太小，电弧过长；焊接角度不对；焊接速度太快导致焊缝冷却速度过快熔渣来不及浮出表面而在熔池凝固；焊件清理不干净。
（3）防止措施。选择合适的电流和焊速，焊接过程要始终保持熔池清晰、熔渣与液态金属良好分离；焊前认真清除焊道上的杂质、污物等。
8.裂纹
（1）裂纹。在焊接应力及其他的质脆因素作用下，焊接接头内局部区域的金属原子结合力遭到了破坏而形成新界面所产生的缝隙称为裂纹，裂纹是焊接接头中危害性大的焊接缺陷。
（2）产生原因。按形成机理划分主要有热裂纹和冷裂纹，热裂纹是焊接过程中高温下在焊缝和热影响区金属中产生的一种沿晶裂纹，产生热裂纹的主要内因是晶界上存在低熔点共晶体或低熔点杂质，主要外因是由结晶所产生的拉应力。冷裂纹是在焊接后冷却到较低温度时或者在放置的过程中产生的，产生的主要原因：接头的淬硬倾向严重；接头含氢量或磷量过高；存在较大的拉应力。
（3）防止措施。防止热裂纹，材料方面尽量选用硫、磷、碳含量低的母材；工艺方面采用直流反接、采用小的焊接线能量等措施尽可能地降低融合比。防止冷裂纹，针对前两个原因注意选材；采用直流反接；采用合理的焊接工艺尽可能降低焊接残余应力。
